噴霧流化床造粒機的工藝原理基于流態(tài)化技術(shù)與霧化噴涂的協(xié)同作用，通過動態(tài)流化、液滴包覆和連續(xù)干燥實現(xiàn)顆粒成型。其核心流程及機制如下：
一、工藝階段與機制
1、流化階段
預(yù)熱后的空氣從設(shè)備底部通入流化床，通過分布板形成均勻氣流，使固體粉末懸浮并呈現(xiàn)流化狀態(tài)。流化氣體速度需高于顆粒的臨界流化速度，以維持顆粒劇烈運動并防止結(jié)塊。
2、霧化與噴涂
料液(如母液或黏合劑)通過壓力泵輸送至霧化噴嘴，被壓縮空氣或機械作用分散為微米級液滴。液滴通過以下方式與流化顆粒結(jié)合：
浸潤與黏合：液滴潤濕顆粒表面，形成液橋并黏附細粉；
凝集與包覆：部分液滴直接包裹顆粒或凝集細粉形成新顆粒核。
3、動態(tài)干燥與顆粒生長
液滴附著后迅速被熱空氣干燥，液橋轉(zhuǎn)化為固體橋，顆粒通過反復(fù)噴涂和干燥逐步增大。干燥過程中，熱空氣與顆粒逆流接觸，確保水分均勻蒸發(fā)并減少局部過熱風(fēng)險。
4、細粉回收與循環(huán)
未附著的細粉隨氣流進入旋風(fēng)分離器或布袋捕集器，回收后重新引入流化床參與造粒，維持顆粒數(shù)量平衡并提升原料利用率。
二、工藝特點
1、一體化操作：整合混合、制粒、干燥流程，縮短生產(chǎn)周期；
2、熱敏性適用：流化床內(nèi)溫度分布均勻，避免物料熱分解；
3、顆粒質(zhì)量高：顆粒圓整度好、粒徑分布窄，流動性及壓縮性優(yōu)異；
4、密閉式生產(chǎn)：符合GMP規(guī)范，減少污染與人員接觸風(fēng)險。
三、關(guān)鍵控制參數(shù)
1、流化氣體速度：影響顆粒混合效率與流化穩(wěn)定性；
2、霧化壓力/噴嘴類型：決定液滴粒徑及噴涂均勻性；
3、料液黏度與溫度：影響液橋形成強度與干燥速率；
4、熱空氣溫度與流量：控制干燥速度及顆粒孔隙率。
四、應(yīng)用場景
適用于制藥、食品、化工等行業(yè)，尤其適合熱敏性物料(如酶制劑、維生素)和需高均勻度顆粒的造粒需求。
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